چگونه می توان از نقص تخلخل ناشی از افزایش رطوبت در هنگام تولید ریخته گری با استفاده از فناوری شن و ماسه روکش شده در تابستان جلوگیری کرد؟

در طول تابستان ، در هنگام استفاده از ماسه های روکش شده برای تولید ریخته گری ، افزایش قابل توجهی در نقص تخلخل وجود دارد ، که مربوط به رطوبت هوای زیاد و افزایش بارندگی در تابستان است. به منظور مقابله با افزایش تخلخل در شن و ماسه های پوشیده از تابستان ، هر دو شرکت عرضه شن و ماسه پوشش داده شده و ریخته گری برای از بین بردن پدیده تخلخل در ریخته گری های تولید شن و ماسه نیاز به اقدامات لازم دارند.

1. اقداماتی که توسط تأمین کننده شن و ماسه روکش شده انجام می شود: کنترل مواد اولیه و درمان خشک کردن ماسه: مواد اولیه ماسه ای روکش شده (مانند شن کوارتز) را به شدت خشک کنید تا از رطوبت کمتر از 0.2 ٪ اطمینان حاصل شود. آنها را می توان به مدت 2-4 ساعت با استفاده از تجهیزات خشک کردن (مانند کوره خشک کردن جوش) گرم کرد تا رطوبت جذب شده توسط ذرات ماسه را کاهش دهد. رزین و عامل پخت و پز ضد رطوبت: محیط برای ذخیره رزین فنلی و ماده پخت (مانند اوروتروپین) باید خشک نگه داشته شود و رطوبت زیر 40 ٪ -50 ٪ کنترل شود. پس از باز کردن ، در اسرع وقت از آن استفاده کنید تا از قرار گرفتن در معرض طولانی در هوای مرطوب جلوگیری کنید. علاوه بر این ، تأمین ماسه های روکش شده باید به موقع ردیابی شود تا نظارت بر استفاده از ماسه ریخته گری را کنترل کند ، و راهنمایی و یادآوری باید به ریخته گری در مورد پیشگیری از رطوبت و حذف ماسه های روکش شده ارائه شود. تنظیم پارامترهای فرآیند برای کاهش دمای و زمان مخلوط کردن ماسه: دما را در 80-100 کنترل کنید ℃ در حین مخلوط کردن ماسه ، زمان اختلاط را تا 5-8 دقیقه کوتاه کنید ، احتمال وخامت رزین را به دلیل جذب رطوبت دمای بالا کاهش داده و از اصطکاک بیش از حد ذرات ماسه جلوگیری کنید تا بتوانید جذب الکترواستاتیک بخار آب را تولید کنید.

2. اقدامات احتیاطی برای ریخته گری

الف اقدامات احتیاطی برای بهینه سازی شرایط پخت و پز در هنگام ایجاد پوسته در ریخته گری: دمای پخت را به طور مناسب افزایش دهید (مانند 210 ℃ تا 230 ℃) ، زمان پخت (از 180-210 ثانیه تا 150-160 ثانیه) را کوتاه کنید ، رزین را فعال کنید تا به سرعت درمان شود و شکل پوسته متراکم را تشکیل دهد و از ورود رطوبت جلوگیری از ایجاد فضای داخلی ماسه ای جلوگیری کند. مواد افزودنی ضد رطوبت را اضافه کنید: هنگام مخلوط کردن ماسه ، مواد ضد رطوبت کلسیم یا روغن سیلیکون را به نسبت 0.5 ٪ -1 ٪ اضافه کنید تا یک فیلم آبگریز بر روی سطح ذرات ماسه تشکیل شود و باعث جذب آب می شود. کنترل رطوبت محیطی محلی: یک هود خشک کردن جریان لایه را در بالای دستگاه ساخت هسته نصب کرده و هوای خشک را با رطوبت کمتر از 50 ٪ و دمای 30-40 ℃ معرفی کنید تا از خشک شدن سریع سطح در هنگام قالب گیری هسته ماسه اطمینان حاصل کنید. رطوبت کلی در این کارگاه با استفاده از یک دستگاه رقیق کننده (با یک دستگاه رژیمر با قدرت بالا که هر 100 متر مربع نصب شده است) زیر 60 ٪ کنترل می شود. کنترل و کنترل خنک کننده: بلافاصله هسته ماسه را در یک کوره گردش خون گرم در 50-60 ℃ به مدت 1-2 ساعت پس از demolding قرار دهید ، یا سطح را با یک لامپ مادون قرمز تابش کنید تا تسریع در تبخیر بخار آب باقیمانده شود. هنگام خنک شدن ، از قرار گرفتن مستقیم در هوا خودداری کنید و آنها را در لایه هایی روی یک قفسه خشک کردن قرار دهید. سیستم ریختن را با تعبیه طناب اگزوز (قطر 35 میلی متر) در داخل هسته ماسه بهینه کنید و یک شیار اگزوز (عمق 0.3 میلی متر ، عرض 20 میلی متر) را روی پوسته ماسه ای سطح فراق باز کنید ، یک سوزن اگزوز باز کننده باز را طراحی کنید و یک لوله فولادی با قطر 8 میلی متر را در داخل شورش قرار دهید. پارامترهای آزمایش قالب شن و ماسه باید به مقاومت کششی پوسته ماسه یا هسته اشاره کنند که باید برابر یا بیشتر از 2.8 مگاپاسکال باشد. در تابستان ، 10 ٪ از استحکام کششی در مقایسه با سایر فصول فراهم شده است. تشخیص تولید گاز: باید کمتر از یا مساوی 16 میلی لیتر در گرم باشد (در 950 ℃ آزمایش شده است). هنگامی که نسبت منافذ افزایش می یابد ، باید اقدامات dehumidification انجام شود. هنگامی که منافذ به طور مکرر اتفاق می افتد ، پوسته ماسه را با پوشش الکل اکسید روی مسواک بزنید (نسبت 1: 3). قبل از قالب گیری ، از اسپری گاز برای شل شدن سطح پوسته شن و ماسه باربیکیو یا هسته شن و ماسه استفاده کنید (دما در 150 ℃ ، زمان بیشتر از یا مساوی 30 ثانیه)

ب. بهینه سازی فرآیند ریختن و طراحی سیستم ریخته گری: طرح ریختن و بالابر را بهینه کنید ، کانال های اگزوز را افزایش دهید (مانند باز کردن شیارهای اگزوز یا قرار دادن طناب های اگزوز در بالای قالب ماسه) ، دمای ریختن را در محدوده میانی و پایین تر از دمای بهینه ریختن خط فاز مایع از مواد ریخته گری در حالی که باعث می شود از مایع در حالی که اطمینان می دهد ، کنترل کنید. خطوط فاز مایع از ریخته گری های ساخته شده از مواد مختلف نیز مراحل مختلفی دارند که نیاز به محاسبه دارد. به عنوان مثال ، برای قطعات چدن خاکستری ، میزان کربن 3.2-3.5 ٪ ، میزان سیلیکون 1.8-2.2 ٪ و دمای مایع در حدود 1180 است. کربن بین 2.9-3.2 ٪ ، سیلیکون بین 1.6-1.8 ٪ و دمای مایع در حدود 1230 است. دمای ریختن بهینه برای چدن خاکستری خط مایع+دمای گرمایشی 120-150 درجه سانتیگراد است و به دنبال آن تنظیم ضخامت دیواره ریخته گری مفصل است. برای قطعات پیچیده دیواره هندسی پیچیده ، دمای گرمایشی به عنوان حد بالایی گرفته می شود و سپس در حدود 30-50 درجه سانتیگراد اضافه می شود. به عنوان مثال ، میزان کربن 3.2 ٪ ، میزان سیلیکون 1.8 ٪ ، ضخامت دیواره 4-8 میلی متر و دمای آن 1180+150+50 = 1390 است.

3. نظارت بر زمان واقعی رطوبت از طریق بازرسی فرآیند و بازخورد: سنسورهای رطوبت در فرآیندهای کلیدی مانند مخلوط کردن ماسه ، قالب گیری و ریختن برای نظارت بر تغییرات رطوبت محیطی در زمان واقعی نصب می شوند. هنگامی که رطوبت از 65 ٪ فراتر رود ، اقدامات دیمید سازی اضطراری بلافاصله فعال می شوند. تست استحکام قالب های ماسه ای (هسته): پس از تولید هر دسته از قالب های ماسه ای (هسته) ، نمونه هایی برای آزمایش مقاومت در برابر خم شدن دمای اتاق گرفته می شود. اگر قدرت بیش از 10 ٪ کاهش یابد ، باید پارامترهای فرآیند اصلاح شوند یا مواد اولیه مرطوب جایگزین شوند.

اقدامات فوق می تواند به طور موثری تأثیر رطوبت هوای تابستانی را در ریخته گری شن و ماسه با روکش فیلم کاهش داده و نقص تخلخل را کاهش دهد. در تولید واقعی ، پارامترها باید با توجه به تجهیزات خاص و خصوصیات مواد اولیه تنظیم شوند. در صورت لزوم می توان مقدار کمی از ماده ضد رطوبت (مانند استاررات کلسیم) را برای بهبود ظرفیت جذب رطوبت قالب های شن و ماسه اضافه کرد.