خصوصیات و اقدامات پیشگیری از تخلخل زیر جلدی در قسمتهای چدن خاکستری

منافذ زیر جلدی قطعات چدن خاکستری دارای ویژگی های زیر است: محل توزیع: معمولاً 1-3 میلی متر در زیر سطح ریخته گری قرار دارد ، بیشتر در انتهای مخالف دروازه ، پایین موقعیت ریختن و سایر قسمت ها. ظاهر: اندازه کوچک ، با قطر به طور کلی 1-3 میلی متر و طول 4-6 میلی متر ، آن کروی ، سوراخ سوراخ یا طولانی است ، که اغلب متراکم توزیع می شود و در موارد شدید ، شکل لانه زنبوری را تشکیل می دهد. ویژگی های دیوار منافذ: دیوار منافذ صاف و براق است ، تا حدی با فیلم گرافیتی پوشیده شده است ، به رنگ سفید نقره ای ظاهر می شود و چند دیوار منافذ با حفره های باز از نظر رنگ اکسیده می شوند. زمان وقوع: منافذ فقط پس از عملیات حرارتی ، تمیز کردن انفجار شلیک ، حذف مقیاس اکسید یا پردازش مکانیکی در معرض دید قرار می گیرند.

در زیر ، تفصیل مفصلی از منابع اصلی گاز در منافذ زیر جلدی است:

گاز مستقیم: گاز در منافذ زیر جلدی عمدتا H ₂ و N ₂ است. CO یک گاز مهم شرکت کننده است ، اما مهمتر از آن ، این محصول به عنوان محصول واکنش برای ایجاد شرایطی برای حمله به گازهای دیگر است. هسته مکانیسم تشکیل هسته: حضور فیلم اکسید (FEO) بر روی سطح آهن مذاب یک پیش نیاز اصلی برای القای واکنشهای شیمیایی منافذ زیر جلدی (به ویژه Feo+C → Fe+Co) است. بدون یک فیلم اکسید ، واکنش آن دشوار است و تمایل منافذ زیر جلدی بسیار کاهش می یابد. سهم قالب: میزان رطوبت ماسه قالب (تولید H ₂) و میزان نیتروژن رزین (تولید N ₂) منابع اصلی گاز قالب هستند. پوشش مرطوب و تجزیه ماده آلی نیز عوامل مهمی هستند. عوامل داخلی آهن مذاب: هیدروژن بالا و میزان نیتروژن در آهن مذاب و همچنین اکسیداسیون بیش از حد آهن مذاب (FEO) دلایل ذاتی است. شرایط جامد سازی: منافذ زیر جلدی در مرحله اولیه جامد سازی (خمیر مانند منطقه) رخ می دهد و گاز در جلوی جامد تجمع می یابد و توسط دندریت های رو به رشد اسیر می شود. میزان خنک کننده و روش جامد سازی ریخته گری نیز بر شکل گیری و اندازه منافذ تأثیر می گذارد. به عبارت ساده تر ، منافذ زیر ورق چدن خاکستری منافذ کوچکی است که توسط واکنش شیمیایی (به ویژه واکنش تولید CO) بین اکسیداسیون سطح آهن مذاب (FEO) و منبع گاز تهیه شده توسط قالب (عمدتا H ₂ O و ترکیبات ارگانیک حاوی نیتروژن) در رابط درجه حرارت بالا ایجاد می شوند ، و در نتیجه جبهه در بعضی از جبهه ها ، CO ، تهاجم هیدروژن (هیدروژن) هیدروژن (هیدروژن) ** کلید پیشگیری ، کنترل میزان اکسیداسیون آهن ، کاهش رطوبت/میزان نیتروژن رزین ماسه قالب گیری و اطمینان از خشک شدن پوشش است.

اقدامات برای حل تخلخل در زیر ورق چدن خاکستری چیست؟

برای حل نقص منافذ گاز (سوراخ های سوراخ) در زیر ورق های چدن خاکستری باید اقدامات منظم و هدفمند انجام شود ، با این که هسته "کاهش منابع گازی ، سرکوب واکنش های رابط ، ترویج تخلیه گاز و بهینه سازی محیط جامد سازی" است. موارد زیر راه حل های خاص و عملی است که بر اساس مراحل کنترل کلید طبقه بندی می شوند:

1 source منبع گاز (محلول اساسی) را قطع کنید 1 سیستم ماسه ای قالب ریزی و سازه (مخصوصاً شن و ماسه سبز و ماسه رزین) را به طور دقیق کنترل کنید تا میزان رطوبت ماسه قالب ریزی (کلید ماسه سبز) کاهش یابد: به طور جدی محتوای مؤثر بنتونیت را کنترل کنید تا از افزایش بیش از حد آب در پیگیری قدرت جلوگیری کنید. خنک کننده شن و ماسه قدیمی را تقویت کنید تا اطمینان حاصل شود که دمای شن و ماسه بازیافت شده کمتر از 50 درجه سانتیگراد است (ماسه داغ علت اصلی مهاجرت و خرابی رطوبت است). برای اطمینان از توزیع حتی رطوبت ، فرآیند اختلاط ماسه را بهینه کنید. رطوبت هدف: مطابق با سیستم شن و ماسه و ضخامت دیواره ریخته گری ، معمولاً در محدوده 3.0 ٪ -4.2 ٪ کنترل می شود (حد پایین برای قطعات دیواره نازک ، برای قطعات دیواری ضخیم کمی بالاتر است ، اما سایر اقدامات باید انجام شود). محتوای نیتروژن ماسه رزین (کلید ماسه رزین) را کاهش دهید: رزین و ماده پخت و پز بدون ازت یا نیتروژن کم را انتخاب کنید. برای چدن خاکستری ، توصیه می شود که کل نیتروژن رزین <3 ٪ باشد و برای قسمت های مهم یا حساس <1.5 ٪ باشد. برای جلوگیری از بیش از حد ، میزان رزین و ماده پخت اضافه شده را کنترل کنید. بازسازی ماسه های قدیمی را تقویت کنید ، میکرو پودر و اتصال دهنده های ناکارآمد (نیتریدهای جذب کننده میکرو پودر) را از بین ببرید. کاهش انتشار گازهای ارگانیک: میزان مواد افزودنی مانند پودر ذغال سنگ و نشاسته اضافه شده را کنترل کنید. بنتونیت و مواد افزودنی را با ماده کم فرار و تولید گاز کم انتخاب کنید. از خشک شدن کامل پوشش اطمینان حاصل کنید: پوشش های مبتنی بر آب باید بعد از پاشش کاملاً خشک شوند ، با اولویت پخت در یک اتاق خشک کردن (150-250 درجه سانتیگراد به مدت 1-2 ساعت) برای جلوگیری از تکیه فقط به خشک کردن هوا یا خشک شدن سطح. ضخامت لایه پوشش ، به ویژه در گوشه ها و شیارهای هسته ماسه را کنترل کنید. پوشش های انتشار گاز کم را انتخاب کنید. 2. آهن مذاب را تصفیه کرده و میزان گاز محلول را کاهش دهید. مواد کوره خشک و تمیز: آهن خوک ، استیل قراضه و مواد بازیافت شده باید بدون زنگ زدگی ، بدون روغن و خشک باشد. مواد به شدت فاسد نیاز به انفجار شات یا پیش گرم شدن (> 300 درجه سانتیگراد) دارند. از استفاده از مواد کوره حاوی ماده ارگانیک بیش از حد (مانند سیم مینا روتور موتور) یا آلیاژهای نیتروژن بالا خودداری کنید. کنترل دقیق مواد کمکی: کربن کننده ها ، تلقیح کننده ها و کروی ها باید دارای گوگرد پایین ، نیتروژن کم ، ماده بی ثبات کم و رطوبت کم باشند. قبل از استفاده از قبل از 200-300 درجه سانتیگراد یا بالاتر (به ویژه برای تلقیح کننده ها). ماده پوشش باید خشک باشد. عملکرد ذوب بهینه سازی: به طور کامل از قبل گرم کنید/پخت کوره (مخصوصاً بعد از پوشش جدید یا خاموش کردن). از دمای گرمای کافی آهن مذاب (1500-1550 درجه سانتیگراد) و زمان نگهداری مناسب (5-10 دقیقه) برای ترویج فرار صعودی از گازهای محلول (H ₂ ، N ₂) اطمینان حاصل کنید. از اکسیداسیون بیش از حد خودداری کنید. در مرحله بعدی ذوب ، می توان به طور خلاصه اجازه ایستادن و حذف گاز را داد. در صورت اجازه شرایط ، تصفیه گاز بی اثر (AR) می تواند انجام شود. جو را در داخل کوره کنترل کنید تا از ورود هوای مرطوب جلوگیری شود (دهان کوره را بپوشانید و فشار مثبت کمی حفظ کنید). پردازش کنترل: درمان کروی/جوجه کشی از کیسه های قوری ، روکش های تند و غیره برای کاهش هوای فرفری استفاده می کند. بارداری با پیگیری جریان ، کاهش سوپر کولر و انتشار گاز محلی ناشی از افزودن بیش از حد یک بار انجام می شود.

2 、 مهار واکنشهای مضر در رابط بین آهن مذاب و قالب (دستیابی به موفقیت کلیدی) 1 از اکسیداسیون سطح آهن مذاب جلوگیری کنید (FEO را از بین ببرید) و اکسید کننده پذیری آهن مذاب را به شدت کنترل کنید: از هم زدن بیش از حد و قرار گرفتن در معرض هوا جلوگیری کنید. در مرحله بعدی ذوب ، مقدار کمی آلومینیوم (0.01-0.03 ٪) یا زمین های نادر برای دفع اکسیداسیون اضافه می شود ، اما احتیاط شدید لازم است (آلومینیوم بیش از حد می تواند باعث ایجاد ساختار غیر طبیعی شود و زمین های نادر تمایل به کوچک شدن را افزایش می دهند). مقدار بهینه باید از طریق آزمایش تعیین شود. سرباره را به موقع تمیز کنید. بهینه سازی دمای ریختن: دمای ریختن را به طور مناسب افزایش دهید (به طور کلی> 1380 درجه سانتیگراد ، مطابق با ضخامت دیواره تنظیم می شود). آهن مذاب با دمای بالا از سیالیت و جامد آهسته خوبی برخوردار است ، که منجر به شناور گاز و تجزیه واکنش دهنده های بین المللی می شود ، در حالی که تمایل به شکل گیری فیلم اکسید را کاهش می دهد. اما از گرمای بیش از حد که ممکن است باعث پخت و پز قالب ماسه شود ، خودداری کنید. حفاظت از فرآیند ریختن را تقویت کنید: ملاقه را پخت و خشک کنید و از یک ماده پوشش برای محافظت از سطح آهن مذاب استفاده کنید. اتخاذ سیستم ریختن پایین یا پر کردن پایدار جریان بالا برای کاهش اکسیداسیون جریان آب آهن. 2. واکنش "Feo+C → Fe+Co" را برای کنترل میزان کربن مؤثر در ماسه قالب گیری تضعیف کنید: اطمینان حاصل کنید که مقدار مناسب پودر زغال سنگ (معمولاً محتوای مؤثر پودر زغال سنگ در ماسه قالب های سبز 3-5 ٪ است) برای ایجاد یک فضای کاهش در رابط ، اما از تولید بیش از حد گاز خودداری کنید. مقدار مناسبی از پودر اکسید آهن (Fe ₂ O3) یا شلیک فولادی منگنز بالا می تواند به ماسه رزین اضافه شود تا مقداری کربن مصرف کند یا مسیر واکنش را تغییر دهد (برای آزمایش). به سرعت یک فضای کاهش دهنده ایجاد کنید: اطمینان حاصل کنید که حفره قالب به سرعت با آهن مذاب با دمای بالا پر شده است ، پس از ریختن ، اجازه می دهد تا ماده آلی روی سطح ماسه قالب ریزی شده به سرعت پیرولیز شود و یک فیلم کربن متراکم و روشن را تشکیل دهد و آهن مذاب را از قالب شن و ماسه جدا کند.

حل منافذ زیر جلدی یک مهندسی منظم است که به رویکردهای متعدد نیاز دارد. *در صورت بروز مشکلات ، تجزیه و تحلیل دقیق از علل باید بر اساس ویژگی های منافذ (محل ، اندازه ، توزیع ، رنگ) همراه با داده های محل انجام شود (قالب گیری پارامترهای شن و ماسه ، ریختن دما ، نوع رزین ، وضعیت بار کوره). برای جلوگیری از تنظیمات کور ، باید به احتمال زیاد علت (مانند بررسی میزان نیتروژن و اگزوز برای قطعات ماسه رزین ، و بررسی رطوبت و نفوذپذیری برای قطعات شن و ماسه سبز) اولویت داده شود تا از تنظیمات کور جلوگیری شود. نظارت مداوم فرآیند و نظم و انضباط فرایند دقیق برای جلوگیری از عود مهم است.