تمرین استفاده از ریخته گری فوم گمشده برای تولید صفحات روکش فلزی منگنز بالا برای سنگ شکن

سنگ شکن ها در صنایعی مانند معدن ، متالورژی ، ماشین آلات ، زغال سنگ ، مصالح ساختمانی و مهندسی شیمی مورد استفاده قرار می گیرند. صفحه پوشش بخشی مهم مقاوم در برابر سایش از سنگ شکن است که عمدتاً در طول سرویس دارای نیروی ضربه و سایش است. عملکرد و عمر خدمات آن به طور مستقیم بر کارآیی خرد کننده ، عمر خدمات و هزینه تولید سنگ شکن تأثیر می گذارد. مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر ضربه ، شاخص های اصلی فنی و اقتصادی برای اندازه گیری صفحه پوشش است. از فولاد منگنز بالا معمولاً در تولید آسترهای سنگ شکن استفاده می شود. ریخته گری های فولادی منگنز بالا در هنگام قرار گرفتن در معرض تأثیر قوی یا نیروهای اکستروژن ، سخت تر کار می کنند ، سختی آنها را افزایش می دهند ، یک سطح سخت و سختگیرانه را تشکیل می دهند ، یک لایه سطحی مقاوم در برابر سایش ایجاد می کنند و سختی ضربه ای را حفظ می کنند. آنها می توانند در برابر بارهای بزرگ ضربه بدون آسیب مقاومت کنند و مقاومت در برابر سایش خوبی داشته باشند. بنابراین ، آنها اغلب در ساخت قطعات مقاوم در برابر سایش استفاده می شوند.    

با این حال ، فولاد منگنز بالا نمی تواند در شرایط بار تأثیرگذاری بدون تأثیر ، عملکرد سخت کننده کار را انجام دهد ، در نتیجه مقاومت بیش از حد اما استحکام کافی ، و خصوصیات مکانیکی و مقاومت در برابر سایش نمی تواند شرایط را برآورده کند. بنابراین ، بهینه سازی هدفمند طراحی ترکیبات شیمیایی آلیاژ و عملیات حرارتی برای دستیابی به عملکرد مورد نظر مورد نیاز است. این مطالعه به بررسی ترکیبات شیمیایی ، ذوب ، ریخته گری و گرمازدگی آلیاژهای فولادی منگنز بالا برای تولید آسترهای فولادی منگنز با کیفیت بالا ، ضمن اطمینان از سختی و سختی زیاد و بهبود مقاومت سایش آستر شستشو پرداخته است.

درمان آلیاژ و اصلاح یکی از روشهای اصلی برای بهبود مقاومت سایش از فولاد منگنز بالا است. با افزودن عناصر آلیاژ مانند Cr ، Si ، Mo ، V ، Ti به فولاد منگنز بالا و اصلاح آن ، ذرات کاربید پراکنده را می توان در ماتریس آستنیت آن به دست آورد تا مقاومت سایش مواد را بهبود بخشد. تشکیل ذرات کاربید با مکانیسم تقویت مرحله دوم از طریق آلیاژ و استفاده از عناصر آلیاژ برای تقویت ماتریس آستنیت برای تقویت توانایی سخت شدن تغییر شکل آن ، روشهای موثری برای بهبود مقاومت سایش فولاد منگنز بالا است. ترکیب معقول MN ، Cr و Si در صفحه روکش فلزی منگنز بالا باعث افزایش سخت بودن مواد می شود ، دمای تحول مارتنزیت را کاهش می دهد و اندازه دانه را اصلاح می کند. علاوه بر این ، اضافه کردن مقدار کمی از عناصر MO ، مس و زمین نادر زمین برای میکرو آلیاژ و اصلاح کامپوزیت ، فولاد مذاب را خالص کرده ، به طور مؤثر ساختار ریخته گری را تصفیه کرده و کاربیدهای پراکنده را در ماتریس پراکنده می کند.

ذوب فولاد منگنز بالا در یک کوره القایی با فرکانس متوسط قلیایی انجام می شود. در طی فرآیند ذوب ، از هم زدن فلز مذاب باید تا حد امکان جلوگیری شود تا اکسیداسیون بار کوره کاهش یابد. فرآیند ذوب شامل مراحل مانند دوره ذوب ، آلیاژ فولادی و تنظیم ترکیب ، اکسیداسیون نهایی و درمان وخیم است. بلوک های ماده اضافه شده در مرحله بعدی ذوب نباید خیلی بزرگ باشد و باید تا دمای معینی خشک شود. دنباله تغذیه: فولاد قراضه ، آهن خوک → صفحه نیکل ، آهن کروم ، آهن مولیبدن → آهن سیلیکون ، آهن منگنز → آهن سیلیکون زمین نادر → دفع اکسیداسیون آلومینیوم → درمان اصلاح. هدایت حرارتی آلیاژ فولادی منگنز بالا در فرآیند ریخته گری تنها 1/5-1/4 از فولاد کربن است که دارای هدایت حرارتی ضعیف ، جامد سازی آهسته و انقباض بزرگ است. در هنگام ریخته گری مستعد ترک خوردگی گرم و ترک خوردگی است. انقباض آزاد 2.4 ٪ -3.6 ٪ ، با انقباض خطی بزرگتر و میزان انقباض جامد سازی بالاتر از فولاد کربن است. این حساسیت بیشتری نسبت به ترک خوردگی دارد و در هنگام جامد کردن ریخته گری مستعد ترک خوردگی است. ریخته گری فوم از دست رفته انتخاب شده است ، مدل های فوم برای شکل دادن به خوشه های مدل پیوند می خورند ، مواد نسوز برس و خشک می شوند ، ماسه دفن و لرزش می شود و تحت فشار منفی ریخته می شود. به طور کلی ، آهن خنک کننده داخلی ارائه نمی شود و از آهن خنک کننده خارجی در محل اتصال داغ برای تسهیل جامد همزمان یا پی در پی فلز استفاده می شود. سیستم ریختن به عنوان یک نوع نیمه بسته طراحی شده است ، با دونده عرضی در طولانی ترین طرف ریخته گری جعبه فوقانی قرار دارد. چندین دونده داخلی در جعبه پایین تنظیم شده اند که به طور مساوی به شکل ترومپت مسطح توزیع می شوند. شکل مقطعی به گونه ای طراحی شده است که به اندازه کافی نازک و گسترده باشد تا شکستن را تسهیل کند اما مانع انقباض نشود. جعبه ماسه را در حین ریختن با زاویه 5-10 درجه به زمین قرار دهید. برای راحتی در تمیز کردن آسانسور ، از عایق ها با تیغه های برش استفاده می شود. فولاد منگنز بالا در هنگام ریخته شدن در دمای 1500-1540 ، از سیالیت و توانایی پر شدن قوی برخوردار است. در حین ریختن ، اصل ریختن سریع دمای پایین را دنبال کنید و از یک روش عملکرد آهسته ، سریع و آهسته استفاده کنید. ریخته گری به مدت 8-16 ساعت در جعبه خنک می شود و جعبه باز می شود که درجه حرارت زیر 200 کاهش یابد. فرآیند عملیات حرارتی یک فرآیند عملیات حرارتی "خاموش+معتدل" را بر اساس ترکیب شیمیایی ، به عنوان ریزساختار ریخته گری ، نیازهای عملکرد و شرایط عملکرد صفحه پوشش اتخاذ می کند. پس از آزمایش های مکرر ، فرآیند بهینه عملیات حرارتی به دست آمد: به آرامی دما را با سرعت 100 پوند در ساعت بالا ببرید. در حدود 700 ℃ برای 1-1.5 ساعت نگه دارید و در 30-50 ℃ بالاتر از AC3 به مدت 2-4 ساعت حفظ کنید. خاموش شدن در شرایط خنک کننده هوای اجباری ، هنگامی که دما به حدود 400 ℃ کاهش می یابد ، به آرامی خنک می شود. به موقع خلق و خوی ، 250-400 ℃ را به مدت 2-4 ساعت نگه دارید و در کوره تا دمای اتاق خنک شوید. کنترل دقیق دمای خاموش ، زمان نگه داشتن و میزان خنک کننده در طول کار ، به ویژه زمان نگه داشتن دمای منطقه تبدیل باینیت پایین مورد نیاز است.